Da trykkluftsystemet på Norges største bryggeri skulle bygges om, falt valget på KAESER. Resultatet er redusert strømforbruk, høyere driftsstabilitet og bedre kontroll over en av de mest kritiske funksjonene på anlegget.
På Gjelleråsen i Nittedal produserer Ringnes nærmere 400 millioner liter øl og brus i året, for merkevarer som Pepsi Max, Solo, Farris, Imsdal, Frydenlund og Ringnes Pilsner. Produksjonen ruller døgnet rundt – med høy grad av automatisering og små marginer for nedetid.
– Her er lyset alltid på. Det er jo litt sesongbasert, men ikke så mye som man skulle tro. Vi produserer opp mot sesong, og distribuerer i sesong. Så porten på Gjelleråsen er aldri stengt, forteller prosjektleder Marius Fagernes i Ringnes.
Trykkluftsystemet er en sentral del av produksjonslinjene, og brukes til alt fra tapping og transport til rengjøring og styring. Da det var behov for å oppgradere anlegget, var målet klart: høy oppetid, lavt energiforbruk og et system som kunne tilpasses fremtidige behov.
Trykkluften ble tidligere levert fra to separate kompressorparker. Den ene hadde vært i drift siden anlegget åpnet i 1994. Kvaliteten var ikke lenger tilfredsstillende, og Ringnes satte i gang et omfattende forbedringsprosjekt.
– Vi gjorde en due diligence og så på hva som kunne optimaliseres. Det var en klassisk livssyklusutfordring, ifølge Fagernes.
Valget falt på KAESER. To faktorer ble utslagsgivende: styringssystemet Sigma Air Manager (SAM) og samarbeidet med menneskene bak systemet.
– SAM er et veldig bra system som konkurrentene rett og slett ikke var i nærheten av. Det er fleksibelt, enkelt å integrere med våre egne løsninger og gir oss god innsikt og kontroll, sier Fagernes.
Men det handlet ikke bare om teknologi. Et vellykket oppgraderingsprosjekt krever mer enn gode systemer – det krever et tett samarbeid med fagfolk som forstår behovene. Med høyt energiforbruk og døgnkontinuerlig produksjon, trenger Ringnes et trykkluftsystem som tåler belastningen og partnere som leverer både før, under og etter prosjektet.
– KAESER utfordret oss på områder vi trodde vi hadde full kontroll på. De var gode rådgivere og sparringspartnere, og hjalp oss å lande en løsning som er både fremtidsrettet og tilpasset vårt behov, fortsetter Fagernes.
I det nye oppsettet er hele trykkluftproduksjonen samlet i én felles kompressorpark, med innebygd redundans og automatisk lastfordeling.
– Det var viktig for oss å få ned strømforbruket. Med én samlet kompressorpark i stedet for to, kunne vi sette opp en løsning som både ga oss tilstrekkelig kapasitet og nødvendig redundans, sier Fagernes, og fortsetter:
– I praksis betyr det at vi har én kompressor mer enn det vi normalt trenger, men at maskinene alternerer i bruk. Det gir oss både fleksibilitet og trygghet.
KAESER bidro aktivt i designprosessen – fra dimensjonering og kapasitetsbehov til profilering av last og drift.
– Et av de største problemene med trykkluft er at man lett får overkapasitet. Her var KAESER veldig flinke til å hjelpe oss med å finne riktig balanse. Det hjelper å gjøre ting riktig – med de riktige folkene.
Ringnes hadde allerede en KAESER-kompressor i drift før prosjektet, og erfaringen fra tidligere trakk i samme retning.
– Vi visste at KAESER hadde gode oppsett og flinke folk. De gjør jobben uten at vi trenger å følge dem opp. Det var nok det som vippet det i deres favør, mener Fagernes.
Også etter at systemet ble tatt i bruk, har KAESER levert, ifølge prosjektlederen:
– Vi føler at vi kjenner serviceteknikerne som kommer til oss. De er selvgående, faglig sterke og veldig greie å ha med å gjøre. Det har mye å si, forteller Fagernes, før han avslutter:
– En annen stor fordel er at de har alt samlet under én paraply. Det er kort vei til fagmiljøene. Backoffice fungerer som en velsmurt maskin, med alt fra deler til support og teknisk kompetanse lett tilgjengelig.