Hos 3B Fibreglass på Birkeland produseres glassfiber som inngår i hvert fjerde vindmølleblad i Europa. Og produksjonen går kontinuerlig, hele døgnet. Da sier det seg selv at trykkluften må være stabil.
3B Fibreglass er den største produksjonsbedriften på Birkeland, med 225 fast ansatte og lange røtter i lokalsamfunnet. Fabrikken ble etablert i 1970, opprinnelig for å levere glassfiber til den lokale båtindustrien på Sørlandet.
Siden den gang har både kapasitet og markedsområde vokst betydelig. I dag går 97 prosent av produksjonen til vindmølleblader. Hvert fjerde vindmølleblad i Europa inneholder glassfiber fra 3B. Det gjør dem til en viktig bidragsyter i den grønne jakten på renere energi.
- Vi er absolutt med på å medvirke inn i det grønne skiftet, sier Knut Steinar Grini, teknisk leder ved anlegget på Birkeland.
Energieffektivitet stod selvfølgelig også sentralt da de skulle velge ny leverandør av trykkluft. Når de først er med på det grønne skiftet, virker det meningsløst å ikke sørge for ren energi, også fra støttesystemene deres.
- Der skårer jo KAESER godt med systemene sine. Det er kanskje ikke avgjørende alene, men det er utvilsomt en viktig faktor. Både med tanke på miljø, men også energiledelse og direkte kostnad for oss, sier Grini.
Produksjonen hos 3B Fibreglass stopper aldri. Glassovnene går kontinuerlig i ti til tolv år før de bygges opp igjen. I 2024 gjennomførte selskapet en omfattende oppgradering av alle tre ovnene.
Da måtte også støttesystemene fornyes, blant annet trykkluft.
Helt avhengig av stabil trykkluft
Trykkluft er kritisk for produksjonen. Den er med på å drive spolemaskinene som samler de tynne glasstrådene som dannes når smeltet glass presses gjennom tusenvis av mikroskopiske hull.
I praksis smeltes glass i ovnene og føres ut i produksjonsenheter med rundt 4000 små åpninger som slipper gjennom ekstremt tynne tråder. Disse føres ned til spolemaskiner i etasjen under, hvor de kontinuerlig snurres opp
- Spolemaskinene er helt avhengige av stabil trykkluft. Når trykket faller, så får vi direkte stans i produksjonen, forklarer Grini.
Tapte over 600 000 årlig på ustabilitet
Det gamle kompressoranlegget ga i snitt 73 trykkfall i året. Konsekvensen var produksjonsstans og store tapte inntekter. Den interne beregningen viste en årlig kostnad på nærmere 600 000 kroner knyttet til disse avbruddene.
- Vi hadde en del trykkfall som førte til stans, på det gamle anlegget. Ved å unngå de, så ble dette et enda bedre business case, sier Grini.
I tillegg var det utfordringer med tørkingen av luften. Når trykkluft produseres, dannes det også kondens. Uten tilstrekkelig tørking kan vann oppstå i rørnettet.
- Hvis du ikke har god nok tørke, så vil du få mye vann ut i nettet ditt. Spolemaskinene vil fort få problemer hvis tørka ikke gjør jobben, sier Grini.
Den gamle tørkeenheten hadde lav effekt og skapte driftsutfordringer. Med hovedtørke og backup-tørke i den nye løsningen kan 3B gjennomføre vedlikehold eller håndtere feil uten at det går utover leveransen.
3B Fibreglass har fire kompressorer fra KAESER.
Kjøper trykkluft, ikke maskiner
I forbindelse med fabrikkutvidelsen vurderte 3B flere leverandører. Effektivitet, energiforbruk, kostnadsstruktur og leveringssikkerhet ble sammenlignet. Valget falt på KAESER og Sigma Air Utility-modellen, en løsning der 3B kjøper trykkluft som tjeneste, fremfor å eie og drifte kompressorene selv.
Truls Omenås, application engineer i KAESER og prosjektleder på installasjonen hos 3B, ledet arbeidet med å etablere den nye kompressorstasjonen.
- Alt utstyret der inne er KAESERs eiendom. Og det er vi som har ansvaret for at det fungerer sånn som vi har lovet i avtalen, forklarer Omenås.
- De betaler for trykklufta de bruker og ikke noe annet. Vi sørger for vedlikehold. Og så er det opp til oss å levere det de betaler for, sier Omenås.
- Anlegget regulerer seg selv
Anlegget er derfor designet med høy grad av redundans. Hos 3B er det installert fire kompressorer, hovedtørke og backup-tørke, i tillegg til en mobil nødkompressor.
- En kompressor kan stoppe, en tørke kan feile, men anlegget leverer fortsatt den lufta de trenger, sier han.
I tillegg er energibruken en del av avtalen.
- Vi har målt det eksisterende anlegget deres og gjort et anslag på energiforbruket til et nytt KAESER-anlegg. Dette maksforbruket er nå garantert i avtalen, sier Omenås.
For 3B betyr det forutsigbarhet, både teknisk og økonomisk.
- Hele anlegget regulerer seg selv. Maskiner starter og stopper ut ifra vårt forbruk for å holde igjen trykk. Alt dette går automatisk. Det fungerer på en veldig god måte. Vi er veldig fornøyde, sier Grini.
Anlegget er selvovervåkende, og KAESERs servicetekniker Ronnie Høyesen får varsel dersom noe oppstår.
- Vi bare ringer han, og så kommer han på kort tid hvis vi trenger noe, sier han.
Stabilitet, energiledelse og lavere risiko
For en fabrikk som er bygget rundt prinsippet om at den aldri skal stoppe, stiller det store krav til trykkluften og kompressorene. Den nye løsningen gir:
- Stabil leveranse og redusert risiko for trykkfall
- Robuste systemer med integrert back-up kapasitet
- Mer effektiv trykkluftproduksjon
- Kraftig redusert kostnad knyttet til tidligere produksjonsstans
- Forutsigbar økonomisk modell
Du får et optimalisert anlegg med god styring som også bidrar positivt til selskapets energiledelse. Det er viktig både kostnadsmessig og for miljøet.
Vil dere redusere risikoen for nedetid?
For tekniske ledere og produksjonsansvarlige handler trykkluft ofte om én ting: Det skal bare fungere. 3B Fibreglass erfarte hva ustabilitet faktisk koster. Med Sigma Air Utility fikk de en løsning som gir både oppetid, kontroll og forutsigbarhet.
Ønsker dere å se hva redusert nedetid kan bety for deres produksjon? Ta kontakt for en gjennomgang.
